塑料制品模具一般需要在150°C-200°C下進行工作，除了受到一定壓力作用外，還要承受溫度影響，根據(jù)其成型條件，模具一般需要具備以下性能：

1、具有較好的熱穩(wěn)定性。塑料模具成型加工經(jīng)熱處理后因線膨脹系數(shù)小，熱處理變形小，溫度差異引起的尺寸變化率小，金相組織和模具尺寸穩(wěn)定，可減少或不再進行加工，即可保證模具尺寸精度和表面粗糙度要求，以華民機械生產(chǎn)的塑料物流容器為例，它嚴把塑料生產(chǎn)的模具質(zhì)量，生產(chǎn)的塑料制品在外形等各方面都獲得了業(yè)內(nèi)人士的認可。

2、較強的表面硬度和耐磨性。周轉(zhuǎn)箱模具在工作中由于塑料的填充和流動要承受較大的壓應力和摩擦力，要求模具保持形狀的精度和尺寸精度的穩(wěn)定性，保證模具有足夠的使用壽命。模具的耐磨性取決于鋼材的化學成分和熱處理硬度，因此要提高其耐磨性就必須提高模具的硬度。

3、良好的拋光性能。優(yōu)質(zhì)的周轉(zhuǎn)箱模具，要求型腔表面的粗糙度值小。例如，注塑模型腔表面粗糙度值要求小于Ra0.1～0.25的水平，光學面則要求Ra<0.01nm，型腔須進行拋光，減小表面粗糙度值。為此選用的鋼材要求材料雜質(zhì)少、組織微細均一、無纖維方向性、拋光時不應出現(xiàn)麻點或桔皮狀缺陷。

選擇時，不能一味追求低價，質(zhì)量好的模具使用時間長，生產(chǎn)效果好，從企業(yè)的長期發(fā)展來看具有積極的促進效果。

流道澆口的作用

①調(diào)節(jié)及控制料流速度，防止倒流。當注射壓力消失后， 封鎖型腔，使尚未冷年固化的塑料不會倒流回分流道。②熔體經(jīng)過澆口時，會因剪切及擠壓而升溫，有利于熔體的填充型腔。③在多腔注塑模具中，當分流道采用非平衡布置時，可以通過改變澆口的大小來控制進料量，使各腔能在差不多相同的時間內(nèi)同時充滿，這稱為人工平衡進料。

異形模具是如何解決模具表面恒溫問題的？

自工業(yè)注塑制模發(fā)展以來，如何保持模具表面恒溫一直困擾著人們。在注塑成型中，成品的冷卻時間占注塑生產(chǎn)周期的70%。主要原因是在傳統(tǒng)模具制造中，溫度控制或冷卻水路只能直線鉆孔。關鍵熱點通常不在冷卻熱傳播范圍內(nèi)，因此無法有效冷卻。為了保持溫度恒定，制造商先后使用隔板、散熱器、散熱管等。還試圖將塊層壓在一起，并

注塑塑料產(chǎn)品表面烘印發(fā)亮的分析和解決

現(xiàn)象：塑料制品表面為細紋面，在成型中由于氣體沒有完全排出而導致產(chǎn)品表面烘印發(fā)亮難改善，不能滿足品質(zhì)要求。產(chǎn)品物征：材料: ABS+PCHI-1001BN顏色 :黑色產(chǎn)品重(單件):5.68g水口重:11.66g(4)不良原因分析不良原因分析：①塑料模具為1x2的機殼，模具流道較長，進膠口方式為點入進膠，熔料流至進膠口附近，由于速度慢及壓力

塑料產(chǎn)品產(chǎn)生缺陷的原因

塑料產(chǎn)品產(chǎn)生缺陷的主要原因有以下幾點：1、產(chǎn)品設計的原因，產(chǎn)品設計的時候沒有充分考慮成型過程中會產(chǎn)生哪些問題，這多數(shù)是由于產(chǎn)品設計師經(jīng)驗不足造成的。還有一種原因就是 已經(jīng)考慮到了注塑的問題，但是由于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)空間的限制，無法達到完美的程度所造成的先天性設計缺陷。2、模具設計與加工的原因。模具設計對于后續(xù)產(chǎn)

塑料產(chǎn)品產(chǎn)生填充不足的解決辦法

產(chǎn)品設計：設計塑件的形體結(jié)構(gòu)時，應注意塑料制品的厚度與熔料填充時的極限流動長度。在塑料模具注射成型中，塑件的厚度通常為1~ 3mm,大型塑件為3~ 6mm。材料：更換材料或添加助劑以改善流動性。將噴嘴拆下清理或擴大模具冷料穴和流道截面面積。模具：設計澆注 系統(tǒng)時要注意澆口平衡。在流動過程中，澆口或流道壓力損失太大